ISO26262自動車用機能安全規格とTOC制約理論に基づき、電子機器・ECU（車載電子制御システム）の開発・生産プロセスを改善し、素子調達コスト低減、利益確保、納期短縮、品質・安全強化を実現します
プロセスチェーン研究所 所長 藤川博巳
技術士（情報工学）・中小企業診断士
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略歴
改訂日：2014/3/1
■素子（半導体・電子部品・LCD）購買コストカット30%実現
■営業BOMで儲かる仕組み構築
■日本の電子機器の開発・製造の現状と課題
■納期遅延と利益逸失を引き起こすボトルネック
■納期を守り、無駄な在庫を減らす生産管理法
■素子（半導体・電子部品）の調達コストを設計段階からカットするには
■課題発見と解決策創出を容易にする思考プロセス法
■納期を守り、さらには50%納期短縮するプロジェクト管理法
■支援経験のある改善事例
共著 自動車と機能安全 （2009年 トリフォリオより出版）
参照先
■素子（半導体・電子部品・LCD）購買コストカット30%実現
１．提案の背景
２．現状の素子購買の課題
３．素子購買改革の必要性
４．素子購買改革の効果
５．素子購買改革のコンセプト
６．素子購買改革の方法論
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■営業BOMで儲かる仕組み構築
１．提案の背景と現状の課題
２．企業の赤字体質化のメカニズム
３．黒字体質への変革のポイント
４．営業起点の利益確保の仕組みとは
５．営業BOM（部品表）の効果
６．変革活動 Phase１ の概要（１００日プロジェクト）
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■日本の電子機器の開発・製造の現状と課題
・日本の製造業（主に電子機器、自動車）は変革の時代へ
・電子機器の開発・製造プロセスとその課題とは（図１、図２）
・垂直統合から水平分業へ変化するサプライバリューチェーン
図１．企業の総合力が発揮できない業務プロセス（現状 AS-IS）
図２．電子機器設計の課題
■納期遅延と利益逸失を引き起こすボトルネック
・ボトルネック（制約条件）とは（図３）
・改善の５ステップ（図４）
・制約条件理論の体系
・トヨタ生産方式と制約条件理論
図３．ボトルネック（制約条件）とは：鎖の比喩
図４．改善の５ステップ
■納期を守り、無駄な在庫を減らす生産管理法
・JIT（かんばん方式）、MRPとドラム・バッファー・ロープ（DBR）の比較（図５）
・ドラム・バッファー・ロープ（DBR）法の使い方
・バッファー管理の効果
・在庫を削減する在庫管理
図５．MRP、JITとDBRの違い
■素子（半導体・電子部品）の調達コストを設計段階からカットするには
・自動車の部品は約3万点、内40%は素子が占めるようになる
・集中購買と品番統一が素子調達コストカットの実現法
・素子調達コスト低減を定着させるBOM/CAD統合システムとは（図６）
図６．電子機器設計革新と素子調達コストカット実現
■課題発見と解決策創出を容易にする思考プロセス法
・中核問題発見と解決策創出の３ステップと５ツリー図（図７、図８）
・多くの問題を作っている少数の中核問題を発見する現状分析図Current Reality Tree
・利害対立を解消する利害解消図Conflict Resolution Diagram
・中核問題を根本的に解消する解決策を容易に導く将来分析図Future Reality Tree
・実行可能な計画を容易に作るリスク対策図Prerequisite Treeと実行計画図Transition Tree
図７．思考プロセス（TP）法の３ステップ
図８．３ステップで使う５つのツリー図
■納期を守り、さらには50%納期短縮するプロジェクト管理法
・なぜプロジェクトは計画と実績の差が大きいのか（図９）
・納期が必ず遅延する原因
・どうすれば低リスクで納期厳守ができるのか
・納期を守り、さらには短縮するクリティカルチェーンプロジェクトマネジメント［日程計画とバッファー管理］（図１０）
・どのようにプロジェクトリスクを統制すべきか
図９．プロジェクトのリスク発生の根本原因
図１０．クリティカルチェーン・プロジェクト管理とは
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■支援経験のある改善事例
| 電機業界 | 精密機械・光学メーカー | 電子設計業務革新とCAD/PDMシステム導入 |
| 電機メーカー 多数 | CAD/PDMシステムを活用した製品開発業務改善と部品標準化・集中購買・調達コスト低減 | |
| インバーターメーカー | 生産工場の生産管理システムの全面ダウンサイジング | |
| 半導体メーカー | 半導体後工程への3次元CAD/DFMシステム導入支援 | |
| 電源装置メーカー | 製造部門の中国移管に伴う工場革新（TOC制約理論） | |
| 宇宙航空研究開発機構 | 衛星開発業務革新（電子設計分野）活動 | |
| 自動車業界 | 金型CADメーカー | 次世代自動車用金型3次元CAD開発プロジェクト |
| 自動車メーカー | 電子技術部門の次世代ＩＴ化の研究 | |
| 自動車メーカー | 電子プラットフォームの現状調査と改善提案 | |
| 自動車メーカー | 車載用電子素子のサプライチェーン調査と品質改善提案 | |
| 電装部品メーカー | 主要モデル別電子装備・ECU・センサーの搭載状況調査 | |
| 自動車メーカー | ISO26262規格の社内導入支援（現状分析と改善提案） | |
| 自動車部品メーカー数社 | ISO26262規格の社内導入支援（現状分析と改善提案） | |
| 機械業界 | 産業機械メーカー | 設計BOM・製造BOM・保守BOM統合による業務革新活動 |
